3月20日，由上海外高橋造船有限公司（以下簡(jiǎn)稱(chēng)“外高橋造船”）打造的我國(guó)第二艘國(guó)產(chǎn)大型郵輪“愛(ài)達(dá)·花城號(hào)”正式出塢。

站在船塢前，“愛(ài)達(dá)·花城號(hào)”的體量較它的“姐姐”——“愛(ài)達(dá)·魔都號(hào)”更大，總噸位增加0.64萬(wàn)噸，達(dá)14.19萬(wàn)噸，總長(zhǎng)增加17.4米，客房增加19間，公共區(qū)域和戶(hù)外活動(dòng)區(qū)域大幅擴(kuò)容。船上全不銹鋼的中央廚房里，工人們正一邊聽(tīng)著歡快的音樂(lè)，一邊做著最后的設(shè)備調(diào)試；水上滑道的藍(lán)色軌道已盤(pán)旋成型；啤酒花園的吧臺(tái)已就位，免稅店和咖啡吧的招牌已經(jīng)掛起……這一切都與幾年前“愛(ài)達(dá)·魔都號(hào)”建造時(shí)的景象形成鮮明對(duì)比——彼時(shí)，“愛(ài)達(dá)·魔都號(hào)”船艙內(nèi)還是縱橫交錯(cuò)的鐵皮與線(xiàn)纜，目光所及之處皆是工業(yè)建造的粗糲質(zhì)感。這種變化背后，是一場(chǎng)從“摸著石頭過(guò)河”到“滿(mǎn)懷信心向前走”的制造變革。

從“愛(ài)達(dá)·魔都號(hào)”的橫空出世，到“愛(ài)達(dá)·花城號(hào)”的高效建造，中國(guó)船舶人在過(guò)去幾年間，不僅實(shí)現(xiàn)了大型郵輪設(shè)計(jì)建造“從0到1”的突破，更在“從1到N”的跨越中，跑出了發(fā)展“加速度”。與“愛(ài)達(dá)·魔都號(hào)”相比，“愛(ài)達(dá)·花城號(hào)”設(shè)計(jì)建造總周期縮短了8個(gè)月，建造工時(shí)壓縮20%以上。

將問(wèn)題消滅在萌芽狀態(tài)

“愛(ài)達(dá)·花城號(hào)”建造效率的躍升，得益于數(shù)字化、智能化技術(shù)的深度應(yīng)用。

這從AR技術(shù)的引入可見(jiàn)一斑。在建造現(xiàn)場(chǎng)，工程師手持平板電腦，打開(kāi)專(zhuān)用應(yīng)用程序，對(duì)準(zhǔn)天花板區(qū)域，屏幕上立刻浮現(xiàn)出天花板內(nèi)部管線(xiàn)的三維模型。

依托全船高精度的三維數(shù)字模型，項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)在開(kāi)工前便完成了絕大部分的“虛擬建造”和“數(shù)字合龍”，將管線(xiàn)碰撞等設(shè)計(jì)問(wèn)題消滅在萌芽狀態(tài)。這使得后期現(xiàn)場(chǎng)修改量相較于“愛(ài)達(dá)·魔都號(hào)”減少了約80%?！笆字拼異?ài)達(dá)·魔都號(hào)’建造過(guò)程中產(chǎn)生了近5.8萬(wàn)份修改單，而截至目前‘愛(ài)達(dá)·花城號(hào)’修改單數(shù)量銳減至7000多份。”外高橋造船郵輪項(xiàng)目部部長(zhǎng)韋勝圣介紹。

同時(shí)，AI技術(shù)已融入“愛(ài)達(dá)·花城號(hào)”造船流程，大大提升了制造效率。焊接機(jī)器人、涂裝協(xié)作機(jī)器人已常態(tài)化應(yīng)用，外場(chǎng)已大面積開(kāi)展機(jī)器人試用與推廣，覆蓋補(bǔ)裝、焊接、安全檢查、質(zhì)量監(jiān)控等環(huán)節(jié)，自動(dòng)導(dǎo)向車(chē)（AGV）全面落地。項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)還聯(lián)合多個(gè)機(jī)器人廠家，研發(fā)針對(duì)船廠狹窄艙室、高空異形作業(yè)的“定制化巨型機(jī)器人”。外高橋造船總監(jiān)、生產(chǎn)管理部部長(zhǎng)包劼文介紹，由AI自主排定的生產(chǎn)計(jì)劃讓車(chē)間產(chǎn)能提升了25%。

提升巨系統(tǒng)工程效率

大型郵輪的建造是一個(gè)極其復(fù)雜的巨系統(tǒng)工程。大型郵輪包括2500萬(wàn)個(gè)零部件，是大飛機(jī)的10倍、高鐵的50倍。在有限的船體空間內(nèi)，除了要讓如此之多的零件進(jìn)行精確組合外，還要協(xié)調(diào)數(shù)萬(wàn)道工序。

對(duì)“愛(ài)達(dá)·花城號(hào)”而言，最大的建造困難并非攻克某一項(xiàng)單一技術(shù)，而是如何在首制船的基礎(chǔ)上，實(shí)現(xiàn)整個(gè)建造體系效率的躍升。首制船積累了經(jīng)驗(yàn)，但留下的工時(shí)數(shù)據(jù)也相當(dāng)龐大。如何將總建造工時(shí)壓縮20%？

答案是技術(shù)創(chuàng)新與模塊化建造。

在管線(xiàn)密布的天花板區(qū)域，原本各自獨(dú)立的電纜、管線(xiàn)和風(fēng)管支架，如今被一個(gè)精心設(shè)計(jì)的共用支架所替代。這個(gè)看似微小的改動(dòng)，將支撐腿數(shù)量減少了30%，既節(jié)省了寶貴的艙內(nèi)空間，又大大降低了因密集焊接帶來(lái)的船體變形風(fēng)險(xiǎn)。

在艙室單元安裝區(qū)，全船1100多個(gè)預(yù)制客房單元在工廠內(nèi)完成精裝修后，由專(zhuān)用運(yùn)輸車(chē)精準(zhǔn)送入艙室，工人只需進(jìn)行簡(jiǎn)單的接口連接即可。這種模塊化建造方式，使單艙安裝工時(shí)從首制船的平均200小時(shí)銳減至不到50小時(shí)，僅此一項(xiàng)便使整個(gè)內(nèi)裝周期縮短了約8個(gè)月。

“建造第一艘船時(shí)，我們有時(shí)候滿(mǎn)懷信心，有時(shí)候心里又比較忐忑。但建造這艘船時(shí)，我們每走一步都滿(mǎn)懷信心。”從首制船項(xiàng)目一路走來(lái)的外高橋造船郵輪項(xiàng)目部總監(jiān)潘磊感慨道。這份信心集中地體現(xiàn)在傾斜試驗(yàn)上。

進(jìn)行傾斜試驗(yàn)的目的是測(cè)量船舶的重量及重心。確保郵輪空船重量和重心位置精確可控，是決定大型郵輪穩(wěn)性和安全性的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。按照要求，船舶安裝狀態(tài)需超98%，才能完成傾斜試驗(yàn)。

首制船出塢時(shí)安裝狀態(tài)未能滿(mǎn)足條件，在試航后才返回船塢完成試驗(yàn)。而得益于高效的建造組織和精度控制，“愛(ài)達(dá)·花城號(hào)”在出塢前，安裝狀態(tài)已基本滿(mǎn)足試驗(yàn)要求。3月14日凌晨，“愛(ài)達(dá)·花城號(hào)”在塢內(nèi)成功起浮，且一次性完成傾斜試驗(yàn)?！拔覀冇械讱庾觥淮螆?bào)驗(yàn)’，核心原因就是整條船的建造狀態(tài)非常好?！表f勝圣解釋說(shuō)。

按計(jì)劃，“愛(ài)達(dá)·花城號(hào)”將于5月底出海試航，9月底完成取證，今年底前正式交付，以廣州南沙為母港投入運(yùn)營(yíng)。